I kullgruvedrift, vasking, transport og sluttbruk-(som kull for kraftverk og industrikjeler), er sikting og knusing viktige forbehandlingsprosesser. Motek sikte- og knuseskuffer, med sin "integrerte drift" og "fleksible tilpasningsevne", forbedrer den totale effektiviteten av hele kullprosesseringsprosessen betydelig sammenlignet med tradisjonelt separat utstyr (separat siktemaskin + knuser).
De spesifikke fordelene kan oppsummeres i følgende fem dimensjoner:
1. Betydelig forbedret operasjonell effektivitet og reduserte tap under prosesstilkoblinger.
Tradisjonell kullbehandling krever en laster for å transportere råkull til en siktemaskin, deretter sile det, og til slutt transportere de store kullstykkene til en knuser. Hele prosessen involverer flere stadier: "overfør - screening - re-transfer - knusing," som ikke bare er tidkrevende-, men også utsatt for tap på grunn av materialoverføring. Motek sikte- og knuseskuffe kan installeres direkte på vanlig ingeniørutstyr som lastere og gravemaskiner, for å oppnå "siling + knusing i én operasjon": Under drift øser skuffen opp råkull direkte, og det innebygde silingsgitteret separerer først det ferdige kullet som oppfyller kravene til partikkelstørrelse 0-0 mm (0-0 mm) plantekull), mens store kullstykker (som de som er større enn 50 mm) knuses inne i bøtta. Etter knusing siktes kullet igjen, og til slutt produseres det direkte kull med kvalifisert partikkelstørrelse. Hele prosessen krever ikke materialoverføring, og en enkelt enhet kan fullføre flere prosesser, noe som forbedrer driftseffektiviteten med 40%-60% sammenlignet med den tradisjonelle modusen. Den er spesielt egnet for scenarier som kullgruveinnganger og kullvaskeanlegg som krever rask prosessering av råkull.
2. Reduserte utstyrsinvesteringer og driftskostnader, høyere kostnad-effektivitet
Fra et kostnadsperspektiv reduserer den "integrerte designen" til Motek sikte- og knuseskuffe betydelig utstyrsinvesteringer og påfølgende driftskostnader for bedrifter:
Lavere anskaffelseskostnader for utstyr: Tradisjonelle modeller krever separate kjøp av siktemaskiner, knusere, transportbånd (for materialoverføring), etc., med totale anskaffelseskostnader typisk 2-3 ganger høyere enn sikte- og knuseskuffen; mens Motek sikte- og knuseskuffe bare krever én hovedenhet (for eksempel en laster), eliminerer behovet for å kjøpe flere tilleggsenheter, og dermed reduseres initialinvesteringen betydelig.
Lavere driftskostnader: På den ene siden reduserer integrert drift antall enheter, noe som resulterer i en reduksjon på over 30 % i tilsvarende utstyrsvedlikeholds- og vedlikeholdskostnader (som utskifting av sil for silmaskiner og reparasjon av slitedeler for knusere); på den annen side reduserer elimineringen av behovet for flere enheter å operere samtidig elektrisitets- eller drivstofforbruket med 25%-35%, og reduserer også antall operatører (tradisjonelle modeller krever 2-3 personer for å betjene siktemaskinen og knuseren separat, mens skuffedrift bare krever 1 person for å betjene hovedenheten), noe som reduserer arbeidskostnadene ytterligere.
3.Adaptable til flere driftsscenarier, større fleksibilitet
Kullbehandlingsscenarier er forskjellige, inkludert underjordiske kullgruver (noen lav-plasser med lavt tak), gårdsplasser for overflatematerialer, verksteder for kullvaskeanlegg og til og med midlertidige-kullbrukssteder i felten. Tradisjonelt sikte- og knuseutstyr er stort og tungt, krever fast installasjon eller er avhengig av stort transportutstyr for flytting, noe som gjør det vanskelig å tilpasse seg komplekse scenarier. Siling og knusebøtter har imidlertid fordelene med "lett + mobil":
Liten størrelse og lav vekt (avhengig av hovedenhetsmodellen, er skuffevekten vanligvis mellom 500-2000 kg), kan tilpasses til lastere og gravemaskiner i forskjellige tonnasjer, og til og med i stand til å operere i underjordiske rom med lavt tak;
Ingen fast installasjon er nødvendig; driftsstedet kan endres ved å flytte med hovedenheten. For eksempel, etter å ha fullført den innledende behandlingen av råkull ved inngangen til kullgruven, kan det overføres direkte til materialgården for sekundær finsikting, eller det kan følge ingeniørteamet til midlertidige kull-ved å bruke steder i felten, for å dekke behovet for "behandling i nærheten" og unngå tap og kostnader forårsaket av langtransport av material{{2}.
4. Nøyaktig kontroll av kullpartikkelstørrelsen for å forbedre produktkvaliteten
Ulike scenarier har betydelig forskjellige krav til kullpartikkelstørrelse: Husholdningsbulkkull krever jevn partikkelstørrelse (typisk 0-30 mm) for å unngå ufullstendig forbrenning av store stykker; kraftverkkull krever fin partikkelstørrelse (0-20 mm) for å sikre grundig blanding med luft og forbedre forbrenningseffektiviteten; industriell kjelekull kan kreve middels partikkelstørrelse (30-50 mm). Tradisjonelle siktings- og knuseoperasjoner resulterer ofte i problemer som unøyaktig siktpartikkelstørrelse og ujevn partikkelstørrelse etter knusing (f.eks. store svingninger i partikkelstørrelsen fra knuserens produksjon, noe som fører til at noe kull er for grovt eller for fint). Sil- og knuseskuffen oppnår presis partikkelkontroll gjennom "innebygd sorteringssiling + justerbart knusegap": Silnettet inne i skuffen kan byttes ut etter behov (f.eks. erstattes med 20 mm eller 30 mm mesh sikter) for først å sile ut kull med kvalifisert partikkelstørrelse; for store kullstykker kan partikkelstørrelsen etter knusing kontrolleres ved å justere gapet til knusehammeren inne i bøtta (f.eks. justering av gapet til 20 mm sikrer at den maksimale partikkelstørrelsen til det knuste kullet ikke overstiger 20 mm), og den endelige produksjonen av kullpartikkelstørrelsen kan nå over 90 %, for eksempel redusere konkurranseevnen for kull i hjemmet, for å selge produkter, betydelig bedre innenlandsbruk, risiko for forkoksing i ovnen for bruk i kraftverk).
5.Femte, redusert støv- og materialtap, bedre oppfyller miljøvernkravene.
I den tradisjonelle kullsilings- og knuseprosessen genererer materialoverføring (f.eks. lasting av laster, transport av transportbånd) lett en stor mengde støv, som ikke bare forurenser miljøet, men også fører til tap av kullpartikler (støvtap utgjør vanligvis 5%-8%); samtidig, når knuseren opererer utendørs, er støy- og støvforurensningsproblemer mer fremtredende, noe som gjør det vanskelig å oppfylle gjeldende miljøvernpolitiske krav. Den "lukkede operasjonsdesignen" til sikte- og knuseskuffen løser effektivt disse problemene: Under bøttedrift blir kull alltid siktet og knust i det lukkede bøttehulrommet, noe som reduserer kontaktområdet mellom materiale og luft og reduserer støvutslipp med 60%-70%. Samtidig reduserer det lukkede hulrommet støy under knuseprosessen (15-20 desibel lavere enn tradisjonelle knusere), og oppfyller miljøutslippsstandardene til kullgruver og kullvaskeanlegg. Videre reduserer integrert drift materialoverføringsforbindelser, reduserer kulltapet fra tradisjonelle 5%-8% til under 2%, og reduserer ressurssløsing og økonomiske tap for bedrifter.
